El objetivo del nuevo proyecto de automatización es abordar una fase estratégica del proceso de producción: las pruebas de las placas de circuitos electrónicos, una actividad esencial para garantizar la fiabilidad, la calidad y el cumplimiento del producto final. Automatizar esta fase significa aumentar la precisión de las inspecciones, mejorar la repetibilidad de las operaciones y hacer que el proceso sea más estable y trazable a lo largo del tiempo.

El nuevo banco de pruebas, basado en la tecnología de UR Robot, gestiona automáticamente el movimiento de las placas de circuitos a las estaciones de prueba, comprueba los resultados y separa las piezas conformes de las no conformes. Esto hace que el proceso de prueba sea más continuo y fiable, reduce la variabilidad operativa y mejora el control general de la fase de verificación.

El proyecto también forma parte de la evolución hacia el modelo de Industria 5.0, introduciendo herramientas avanzadas para monitorizar el consumo de energía en tiempo real. La recopilación y el análisis continuos de los datos energéticos del proceso permiten mejorar el rendimiento, identificar posibles ineficiencias y optimizar el uso de los recursos. Por lo tanto, no se trata solo de una cuestión de innovación tecnológica, sino de una nueva forma de trabajar más consciente, orientada a la eficiencia y atenta al consumo.

Este proyecto 5.0 también incluye un MES de Team System, diseñado para la monitorización en tiempo real de las actividades de fabricación y para mejorar la gestión operativa de la empresa. El sistema recopila datos directamente del proceso de producción, monitoriza el progreso de la actividad, mejora la trazabilidad de las operaciones y proporciona información inmediata para apoyar la toma de decisiones. La integración del MES representa un paso importante hacia una fábrica cada vez más conectada, donde la digitalización se convierte en una herramienta práctica para aumentar el control, la visibilidad y la eficacia operativa.

Hasta la fecha, las placas VCO, VMF, FCO y VCL ya se han programado y probado, lo que marca un hito importante en el desarrollo del proyecto. Este resultado confirma la validez del enfoque técnico adoptado y demuestra concretamente la eficacia del nuevo sistema de pruebas automatizado. Introducir tecnologías colaborativas en un proceso delicado como el de las pruebas supone un reto importante. No se trata simplemente de automatizar una tarea manual, sino de repensar el proceso desde una perspectiva digital, integrando la automatización, la recopilación de datos y la monitorización continua del rendimiento. Este enfoque mejora la calidad del proceso y hace que las operaciones sean más controladas, estandarizadas y fiables.

El proyecto nace del deseo de mejorar la calidad general del proceso de producción. La automatización de las pruebas de las placas de circuitos reduce la probabilidad de errores, estandariza las operaciones y garantiza resultados más fiables. En un entorno de fabricación cada vez más centrado en la precisión, el control y la sostenibilidad, estos aspectos son fundamentales para mantener la competitividad de la empresa. Por tanto, esta inversión representa no solo un avance técnico, sino también un paso significativo hacia procesos más modernos, integrados, sostenibles y orientados a la calidad, transformando la innovación tecnológica en una ventaja tangible para la mejora continua.

Davide Verna
Director de proyecto