El nuevo banco de pruebas, basado en la tecnología de UR Robot, gestiona automáticamente el traslado de las placas electrónicas a las estaciones de prueba, el control de los resultados y la separación entre piezas conformes y no conformes. Esto hace que el proceso de prueba sea más continuo y fiable, reduce la variabilidad operativa y mejora el control general de la fase de verificación.
Además, el proyecto forma parte del proceso de evolución hacia el modelo Industria 5.0, al introducir herramientas avanzadas para supervisar el consumo energético en tiempo real. La recopilación y el análisis constante de los datos energéticos del proceso permiten mejorar el rendimiento, detectar posibles ineficiencias y optimizar el uso de los recursos. Así que no se trata solo de innovación tecnológica, sino de una nueva forma de trabajar más consciente, orientada a la eficiencia y atenta al consumo.
Además, en este proyecto 5.0 se ha integrado un MES de Team System, dedicado al seguimiento en tiempo real de las actividades de fabricación y a la mejora de la gestión operativa de la empresa. El sistema recoge datos directamente del proceso de producción, supervisa el desarrollo de las actividades, mejora la trazabilidad de las operaciones y ofrece información inmediata para ayudar a tomar decisiones. La integración del MES supone un paso importante hacia una fábrica cada vez más conectada, donde la digitalización se convierte en una herramienta concreta para aumentar el control, la visibilidad y la eficacia operativa.
Hasta la fecha ya se han programado y probado las placas VCO, VMF, FCO y VCL, lo que supone un hito importante en el desarrollo del proyecto. Este resultado confirma que la estrategia técnica elegida es la correcta y demuestra de forma concreta la eficacia del nuevo sistema automático de pruebas. La introducción de tecnologías colaborativas en una actividad tan delicada como las pruebas supone un reto importante. No se trata simplemente de automatizar una tarea manual, sino de replantearse el proceso desde una perspectiva digital, integrando la automatización, la recopilación de datos y la supervisión continua del rendimiento. Este enfoque mejora la calidad del proceso y hace que las tareas estén más controladas, estandarizadas y sean más fiables.
El proyecto surge de la voluntad de mejorar la calidad general del proceso de producción. Automatizar las pruebas de las placas base significa reducir las posibilidades de error, estandarizar las operaciones y garantizar una mayor fiabilidad en los resultados. En un contexto productivo cada vez más orientado a la precisión, el control y la sostenibilidad, estos aspectos son fundamentales para mantener la competitividad de la empresa. Esta inversión supone, por tanto, no solo una evolución técnica, sino también un paso significativo hacia procesos más modernos, integrados, sostenibles y orientados a la calidad, transformando la innovación tecnológica en una ventaja concreta para la mejora continua.
Davide Verna
Responsable del proyecto
