Il nuovo banco di collaudo, basato su tecnologia UR Robot, gestisce in modo automatico la movimentazione delle schede elettroniche verso le stazioni di test, il controllo degli esiti e la separazione tra pezzi conformi e non conformi. Questo rende il processo di collaudo più continuo e affidabile, riduce la variabilità operativa e migliora il controllo complessivo della fase di verifica.
Il progetto si inserisce inoltre nel percorso di evoluzione verso il modello Industria 5.0, introducendo strumenti avanzati per il monitoraggio dei consumi energetici in tempo reale. La raccolta e l’analisi costante dei dati energetici del processo permettono di migliorare le performance, individuare eventuali inefficienze e ottimizzare l’utilizzo delle risorse. Non si tratta quindi solo di innovazione tecnologica, ma di una nuova modalità di lavoro più consapevole, orientata all’efficienza e attenta ai consumi.
All’interno di questo progetto 5.0 è inoltre integrato un MES di Team System, dedicato al monitoraggio in tempo reale delle attività manifatturiere e al miglioramento della gestione operativa aziendale. Il sistema raccoglie dati direttamente dal processo produttivo, monitora l’andamento delle attività, aumenta la tracciabilità delle operazioni e fornisce informazioni immediate a supporto delle decisioni. L’integrazione del MES rappresenta un passo importante verso una fabbrica sempre più connessa, dove la digitalizzazione diventa uno strumento concreto per aumentare controllo, visibilità ed efficacia operativa.
Ad oggi sono già state programmate e collaudate le schede VCO, VMF, FCO e VCL, raggiungendo un importante traguardo nello sviluppo del progetto. Questo risultato conferma la validità dell’impostazione tecnica adottata e dimostra concretamente l’efficacia del nuovo sistema automatico di collaudo. L’introduzione di tecnologie collaborative in un’attività delicata come il collaudo rappresenta una sfida importante. Non si tratta semplicemente di automatizzare un’attività manuale, ma di ripensare il processo in chiave digitale, integrando automazione, raccolta dati e monitoraggio continuo delle prestazioni. Questo approccio migliora la qualità del processo e rende le attività più controllate, standardizzate e affidabili.
Il progetto nasce dalla volontà di migliorare la qualità complessiva del processo produttivo. Automatizzare il collaudo delle basette significa ridurre le possibilità di errore, standardizzare le operazioni e garantire una maggiore affidabilità nei risultati. In un contesto produttivo sempre più orientato alla precisione, al controllo e alla sostenibilità, questi aspetti rappresentano un elemento fondamentale per sostenere la competitività aziendale. Questo investimento rappresenta quindi non solo un’evoluzione tecnica, ma anche un passo significativo verso processi più moderni, integrati, sostenibili e orientati alla qualità, trasformando l’innovazione tecnologica in un vantaggio concreto per il miglioramento continuo.
Davide Verna
Responsabile del progetto
