Der neue Prüfstand, der auf der UR-Robotertechnologie basiert, übernimmt automatisch den Transport der Leiterplatten zu den Prüfstationen, die Überprüfung der Ergebnisse sowie die Trennung zwischen konformen und nicht konformen Bauteilen. Dadurch wird der Prüfprozess kontinuierlicher und zuverlässiger, die betrieblichen Schwankungen werden reduziert und die Gesamtkontrolle der Prüfphase verbessert.
Das Projekt ist zudem Teil der Entwicklung hin zum Modell „Industrie 5.0“ und führt fortschrittliche Instrumente zur Überwachung des Energieverbrauchs in Echtzeit ein. Die kontinuierliche Erfassung und Analyse der Energiedaten des Prozesses ermöglichen es, die Leistung zu verbessern, eventuelle Ineffizienzen aufzudecken und den Ressourceneinsatz zu optimieren. Es handelt sich also nicht nur um technologische Innovation, sondern um eine neue, bewusstere Arbeitsweise, die auf Effizienz ausgerichtet ist und den Verbrauch im Blick behält.
In dieses Projekt 5.0 ist zudem ein MES von Team System integriert, das der Echtzeitüberwachung der Fertigungsaktivitäten und der Verbesserung des betrieblichen Managements dient. Das System erfasst Daten direkt aus dem Produktionsprozess, überwacht den Fortschritt der Aktivitäten, verbessert die Rückverfolgbarkeit der Vorgänge und liefert sofortige Informationen zur Entscheidungsunterstützung. Die Integration des MES stellt einen wichtigen Schritt hin zu einer zunehmend vernetzten Fabrik dar, in der die Digitalisierung zu einem konkreten Instrument wird, um Kontrolle, Transparenz und betriebliche Effizienz zu steigern.
Bis heute wurden die Platinen VCO, VMF, FCO und VCL bereits programmiert und getestet, womit ein wichtiger Meilenstein in der Projektentwicklung erreicht wurde. Dieses Ergebnis bestätigt die Richtigkeit des gewählten technischen Ansatzes und belegt konkret die Wirksamkeit des neuen automatischen Testsystems. Die Einführung kollaborativer Technologien in einem so heiklen Bereich wie der Abnahme stellt eine große Herausforderung dar. Es geht nicht lediglich darum, eine manuelle Tätigkeit zu automatisieren, sondern den Prozess digital neu zu konzipieren und dabei Automatisierung, Datenerfassung sowie eine kontinuierliche Leistungsüberwachung zu integrieren. Dieser Ansatz verbessert die Prozessqualität und sorgt für besser kontrollierte, standardisierte und zuverlässigere Abläufe.
Das Projekt entstand aus dem Bestreben, die Gesamtqualität des Produktionsprozesses zu verbessern. Die Automatisierung der Prüfung der Sockel bedeutet eine Verringerung des Fehlerpotenzials, eine Standardisierung der Arbeitsabläufe und die Gewährleistung einer höheren Zuverlässigkeit der Ergebnisse. In einem Produktionsumfeld, das zunehmend auf Präzision, Kontrolle und Nachhaltigkeit ausgerichtet ist, stellen diese Aspekte ein grundlegendes Element zur Stärkung der Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens dar. Diese Investition stellt somit nicht nur eine technische Weiterentwicklung dar, sondern auch einen bedeutenden Schritt hin zu moderneren, integrierten, nachhaltigen und qualitätsorientierten Prozessen, wodurch technologische Innovation in einen konkreten Vorteil für die kontinuierliche Verbesserung umgewandelt wird.
Davide Verna
Projektleiter
