Le nouveau banc d’essai, basé sur la technologie UR Robot, gère automatiquement le transfert des cartes électroniques vers les postes de test, le contrôle des résultats et le tri entre les pièces conformes et non conformes. Cela rend le processus de contrôle plus continu et plus fiable, réduit la variabilité opérationnelle et améliore le contrôle global de la phase de vérification.
Ce projet s’inscrit par ailleurs dans la voie menant au modèle Industrie 5.0, en introduisant des outils avancés permettant de surveiller la consommation d’énergie en temps réel. La collecte et l’analyse constante des données énergétiques du processus permettent d’améliorer les performances, d’identifier d’éventuelles inefficacités et d’optimiser l’utilisation des ressources. Il ne s’agit donc pas seulement d’innovation technologique, mais d’une nouvelle façon de travailler, plus responsable, axée sur l’efficacité et soucieuse de la consommation.
Ce projet 5.0 intègre par ailleurs un MES de Team System, dédié au suivi en temps réel des activités de fabrication et à l’amélioration de la gestion opérationnelle de l’entreprise. Le système collecte des données directement à partir du processus de production, suit l’évolution des activités, renforce la traçabilité des opérations et fournit des informations immédiates pour faciliter la prise de décision. L’intégration du MES constitue une étape importante vers une usine de plus en plus connectée, où la numérisation devient un outil concret permettant d’accroître le contrôle, la visibilité et l’efficacité opérationnelle.
À ce jour, les cartes VCO, VMF, FCO et VCL ont déjà été programmées et testées, ce qui marque une étape importante dans le développement du projet. Ce résultat confirme la pertinence de l’approche technique adoptée et démontre concrètement l’efficacité du nouveau système de test automatisé. L’introduction de technologies collaboratives dans une activité aussi délicate que les essais constitue un défi majeur. Il ne s’agit pas simplement d’automatiser une tâche manuelle, mais de repenser le processus sous l’angle du numérique, en intégrant l’automatisation, la collecte de données et le suivi continu des performances. Cette approche améliore la qualité du processus et rend les activités plus contrôlées, standardisées et fiables.
Ce projet est né de la volonté d’améliorer la qualité globale du processus de production. L’automatisation du contrôle des socles permet de réduire les risques d’erreur, de standardiser les opérations et de garantir une plus grande fiabilité des résultats. Dans un contexte de production de plus en plus axé sur la précision, le contrôle et la durabilité, ces aspects constituent un élément fondamental pour soutenir la compétitivité de l’entreprise. Cet investissement représente donc non seulement une évolution technique, mais également une avancée significative vers des processus plus modernes, intégrés, durables et axés sur la qualité, transformant ainsi l’innovation technologique en un avantage concret au service de l’amélioration continue.
Davide Verna
Responsable du projet
